「黙って作る」から「モノ言う」 板金屋へ

「購入のきっかけは、実際、向洋技研の工場に実機見学に行ったとき、対応していただいた橋田さんが楽しそうに仕事していたからですよ」と話すのは第二製造溶接リーダーの百瀬様。きけば「あの時、ちょっと意地悪な製品を実機トライに持っていきました」という。

それゆえ、実機トライでは、ああじゃないこうじゃないと言いあいながら電極を選んだり、いろいろ包み隠さず相談したり、と有意義で印象的なものとなったという。中でも実機トライを進める中で「スポットするワークがあったら、まずはテーブルでできるかどうかを考えてみてはいかがですか」と言われたことが特に印象的だったと話す百瀬様。エイワ機工では、もともと足踏み式の定置型をメインで使っていたこともあり、それが使えるなら足踏み式を優先して使おうという気持ちが根底常識としてあった。

しかし、「できるものはすべてテーブルでやってみよう」と発想を転換したことで、目からうろこが落ちたという。「ああ、それならすべてテーブルでできてしまう」と。他にも「高速溶接」という類をみない生産技術や、「ステンレスが焼けない溶接」なども購入後の技術として営業PRがしやすいと感じ、「いいものを買っていいものを作ろう」という方向に会社全体で動くことになったという。

エイワ機工で導入したのは「EZK」というパネルコンピューター搭載の新型機。バーコード入力や、プロジェクト管理機能、溶接ナビ、打点数や台数管理機能など、スポット現場における特定業務のデジタル化をすすめる一助となるタッチパネル式コンピュータだ。「溶接工程の設備投資がされていなかった会社だったので、ましてやデジタル化なんて当分縁遠いと思っていたんです、それがここにきてデジタル管理してくれるスポット機の導入で、だいぶ進んだ気がします」と語るのは三浦工場長。

そのEZKパネルの使用感を聞いてみると、「そうですね、まずは慣れるのを目的として、どんな小さいものでもプロジェクトを全部組もうという方向で始めて半年でかなり充実しました。今ではチップの選定は迷わないし、ドレッサーの選定も迷わない。デジタル化したメリットを感じます」と続けるのは百瀬様。100件まではいかないがたくさん入力したというプロジェクトは写真や指示が丁寧に加えられ、「一回プロジェクトを作ってしまえば、あとはもう。リピート品であればだいたいプロジェクトはあるので、とても楽」と続ける。また、昨今のコロナの影響で、出社人数が減り、前回作業した担当者がそこにいないという状況が生じたときも溶接条件が呼び出せ、同じ作業ができ重宝したという。

定置式の時には、熟練の人たちがワークを支えながら見えづらいところを確認しつつ溶接していたが、今は置いたまま溶接できるので、品質が安定し、ストレスも負担も減に。また、二つのガンがあるので、平面をスポットしてから深いところをVガンで、と同時作業できることで工数削減。さらにナットは高速溶接で溶接することで焼けが出ず、焦げとりの工数もなくなったという。「これは圧倒的に違う」と話す百瀬様。

また、機械導入によって工程順が変わった製品もあるという。以前は溶接してから曲げに戻る製品などもあったが、今では箱状になった後からでも溶接ができるため、工程順序の逆流がなくなり、時短に。「本当にたくさんメリットがあります」とコメントをいただいた。

ただ、便利になった分、ちょっとした困りごとも。実は一度に作業がすべてできてしまうので、取り付ける部品を並べると1パレットで済まず、2,3パレットが並び、お店を広げるかのようになってしまうという。まさにメリットありきのデメリットとも言えるが、「想定はある程度していましたが、それ以上にやはり便利すぎた、という感じです。一回で製作できるから製品に傷もつきにくいしメリットが大きいんです」と話す。